轴承视界一、设备简介
该造纸企业在正常生产中因3#烘缸传动侧轴承位出现磨损问题造成意外停机，该烘缸轴承位φ170mm、轴承型号为22236、轴承与轴的配合方式为紧定套配合、单边磨损量最大处为15mm。
二、烘缸轴承位修复工艺综合比较
对于不同造纸企业针对烘缸轴承位磨损修复方法主要有：喷涂、刷镀、堆焊、福世蓝高分子复合材料修复四种方式。对此我们对于四种修复方法做一简单对比如下表：
由于以上所述的几种传统的修复工艺修复时间较长且不具备经济优势，因此选用福世蓝修复工艺进行修复。由于此处磨损量较大，若只使用高分子复合材料进行堆敷，由于复合材料未固化前的流动性，很难一次性将材料堆敷至单边15mm的厚度，必须分多次将材料涂抹至相应厚度后再使用模具进行精度恢复。因此为了缩短停机时间、减少材料涂抹次数，我们首先根据磨损的轴承位高点尺寸加工厚度为8mm的轴套（见图2），然后使用材料将轴套粘至修复部位，用销钉将轴套固定至轴上，最后再轴套上涂抹材料装配模具（见图3）进行尺寸精度恢复。
三、现场修复过程
1、修复工艺
1）按照图纸要求及现场实测尺寸，加工模具及轴套；
2）表面烤油处理，然后打磨，露出金属光泽；
3）装配轴套并用铁丝绑扎在轴套的固定槽里固定轴套；
4）按照轴套销孔位置在轴的对应位置钻孔；
5）拆卸轴套；
6）按照比例调和2211F金属修复材料并涂抹至磨损部位；
7）装配轴套、及固定销；
8）打磨轴套，粗化表面；
9）模具内孔刷涂脱模剂；
10）再次按照比例调和2211F金属修复材料，涂抹至轴套后装配模具；
11）等待材料固化；
12）材料固化完成后修磨修复表面；
13）再次涂抹材料装配紧定套、轴承；
2、应用图片信息：
案例二
一、设备参数及损坏情况
型号 1760mm8缸纸机
车速 200米/分钟
轴承位直径 φ328.8（测量值）
轴承位宽度 165mm （测量值）
轴承型号 23068
磨损量 1.8mm
（图2）
二、高分子复合材料现场修复优势及可行性分析
现场修复是近几年兴起的一种检修模式，其原理是在不拆卸损坏设备或部件的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。修复用的复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。此类修复材料以福世蓝®2211F性能较为可靠，采用的《模具定位法修复磨损轴的工艺及装置》获得了国家实用新型专利。
现场修复精度通过几个环节保证：依靠基准面的尺寸定位（前、后肩），采用专用模具（见图3）修复磨损的部位，确保修复部位的同心度；依靠脱模剂确保修复部位的脱模尺寸及粗糙度；依靠材料本身具有的抗压、抗弯曲、抗温及耐油等性能来确保材料的良好使用性。
（图3）
三、修复步骤
（1）、依据磨损区段前后端未磨损的轴径尺寸定位加工标准对开模具（参照图2），模具应采用厚壁钢管制作，壁厚应保证有足够强度和刚度，确保不会产生变形。两侧要有连接螺孔、定位销孔和排料槽。
（2）、空试模具，检查配合情况。
（3）、模具内表面用无水乙醇清洗干净后，涂刷脱模剂2遍，确保涂抹均匀且越薄越好，晾干备用。
（4）、用氧-乙炔焰烘烤磨损区段，将渗入金属表面的油脂清除。用角磨机将修复部位打磨出金属原色，用无水乙醇清洗干净。确保表面干净、干燥、结实。
（5）、严格按比例调和福世蓝®2211F材料，反复搅拌至颜色均匀一致，没有色差。
（6）、首先在磨损区段表面薄薄涂抹一层材料，并反复刮压，以确保粘接。再将材料均匀填充到待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔。
（7）、安装模具前，应在轴模具对应部位内壁涂抹新调和的材料进行安装紧固，获得最佳填充效果并确保有多余的材料从排料槽挤出。
（8）、材料自然固化12小时/24℃。可以通过碘钨灯或氧-乙炔焰加热模具缩短固化时间。注意不可用明火直接接触材料，且加热温度不得超过材料最高承受温度，避免温度骤升骤降。
（9）、固化后拆除磨具，可采用锯条、磨光机、锉刀、砂纸等工具去除排料槽挤出的多余材料，决不允许敲击材料。
（10）、严格按照装配要求进行后期总装。
四、修复案例图片
五、总结
综上所述并结合福世蓝®公司在造纸行业十几年的应用来看，使用福世蓝®技术产品，根据不同磨损情况采用不同修复方案实施在线修复，不但是企业突发事件的有效解决手段，而且修复部件可以满足数年乃至更长的使用周期。因此在当前严峻的经济形势下，使用福世蓝®技术及产品针对传动部位磨损问题进行现场在线修复是生产企业中不可或缺的重要技术手段。
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