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磨削、超精加工技术

轴承生产中,磨削加工劳动量约占总劳动量的60%,所用磨床数量也占全部金属切削机床数量的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上,因此,磨削加工是轴承生产的关键工序。
目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为:
外圈:平面磨削-   外径磨削-沟(滚)道磨削-沟(滚)道超精
内圈:平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟(滚)道磨削-沟(滚)道超精
在实际生产中,视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序,或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工,较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来,我国轴承行业有了较快发展,特别是磨超生产工艺有了较大改进,如沟道切入磨代替了摆头磨,双端面磨、宽无心外圆磨削、沟(滚)道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用,告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工,我们还存在较大差距,在国外先进的轴承制造企业,端面、外径磨削采用CNC数控自动送料,在线自动测量、自动补偿,磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床,生产过程实现全线自动化,全部工序由计算机集中控制,所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制,砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮,使生产效率明显提高。
轴承套圈磨削的发展趋势,集中体现在以下几个方面:
(1) 对轴承磨床,进一步实现单机自动化,确保实现高速磨削、自动测量,使其能直接进入自动线并可靠工作。
(2) 磨加工生产要有步骤、有组织地发展自动化生产线。目前,世界主要轴承公司磨加工自动化程度很高,大批量产品均采用自动线组织生产,而采用自动化生产线,投资少、见效快,易于稳定生产。
(3) 发展相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超精油石、冷却液及润滑油、数控元器件等,不断提高工艺装备的自动化水平。
(4) 发展检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平,在轴承行业应发展高效、精密适合于自动线使用的主动测量和线外专项自动检测仪器。
(5) 开展复合磨削研究工作。复合磨削具有合并加工工序减少装夹次数、提高加工精度的优点,因此,国外不少磨床都具有合并加工工序的功能,为赶上国际水平,必须开展这方面研制工作。
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