滚丝轮采用的高频感应淬火是目前一种最新的工艺方法。滚丝轮热处理工艺中采用高频感应淬火，不但能够延长滚丝轮的使用寿命，而且还能大大缩短热处理工艺过程，并提高劳动生产率，符合节能环保的要求。这种方法比盐浴和箱式炉加热有更多的优越性，已为不少工厂所采用。
1.滚丝轮高频感应的优点
高频感应电流的热效应使滚丝轮表面迅速加热，热量高度集中在滚齿表面。由于热量的强烈辐射和向冷的心部传导，所以高频感应加热工艺规范是加热温度和加热时间来控制的，并按输入的功率大小调整加热过程。
2.感应圈规格的影响
滚丝轮采用同时加热的方法，为防止滚丝轮的中心偏移感应圈的中心线，应以200-350转/min的速度旋转，当加热到淬火温度时，立即从感应器中取出淬火。感应器的设计对滚丝轮淬硬层深度、分布、变形及加热效率都有直接的影响，合适的感应器能使加热中滚丝轮外径尺寸均匀的受热和膨胀。
3.加热温度的影响
加热温度影响相对过程和沿滚丝轮截面的温度分布，同时也影响淬火后的的变形大小。
4.冷却介质
冷却介质采用300-320℃的硝盐浴，等温10min后出浴空冷，变形小。
5.滚丝轮内孔高频感应淬火及回火
采用螺旋式的内孔淬火感应器，用断续给电的方式使内孔约0.5mm深度加热到1050℃左右，空气冷却，然后480-500℃X2h回火，热处理后硬度≥45HRC，内孔缩小0.03-0.05mm，研磨后达到图样尺寸要求。内孔淬火回火安排在滚丝轮牙轮淬火之前。
6.淬火滚丝轮的回火
经过高频感应淬火的滚丝轮，可比普通的回火用更低的温度（120-140℃）回火，这样可以保证淬火后的高硬度，而不致于影响韧性。