1．编程原点及换刀点的选择
从理论上说，编程原点选在任何位置都是可以的。但实际上，原点选择的不恰当会使下一步的坐标计算变得很麻烦。所以，确定编程坐标系原点的原则有以下几点：
(1)编程原点的选择要便于坐标计算。尽量选择能直观地确定零件基点坐标值的一些特殊点为坐标原点，可以简化计算的工作量，也便于程序检查。
(2)编程原点的选择要便于加工中的对刀。因为对刀的目的是要确定编程原点在工件毛坯上的位置，即找出该点在机床坐标系中的坐标值，使图样上的编程坐标系转化为加工中的工件坐标系。
(3)编程原点要尽量选在设计基准上并以设计基准为定位基准。这样可避免基准不重合而产生的误差，以利于保证加工精度。
(4)对称零件的编程原点应选在对称中心。
具体应用哪条原则，要视具体情况，在保证质量的前提下，按按操作方便和效率高来选择。
对于该零件，其左右端面为其设计基准，其编程原点便设在零件的左端面或右端面与主轴轴线的交点处。
换刀点是指刀架转位换刀时的位置。换刀点应设在工件或夹具外部，以刀架转位时不碰到工件或其他部件为准，并留有一定的安全区。该零件的换刀点设在点（150，200）处。
2．走刀轨迹点参数值的计算
根据加工零件图样，按照设定的编程坐标系、已确定的加工路线和允许的编程误差，计算编程时所需要的数据。
(1)对图样上带公差的尺寸，各尺寸应按公差取其中间值。如
φ50 取φ49.97，φ52 取φ51.96，φ35 取φ35.04
(2)15°锥面的起点定在其延长线Z=2 mm处，X的值根据斜度15°求得。X=12tan15°=12×0.268=3.216。
因此，在Z=2 mm的延长线上，X切入点为X=32+2×3.216=38.432mm。
(3)计算锥孔小端直径d：（D-d）/L=1:20，d=（20D-L）/20=（20×32-78）/20=28.1 mm。
镗锥孔时，起刀点设在其延长线处，即Z=2 mm处，该点X=32.1 mm。
(4)加工外圆柱螺纹M45时，外圆柱应实际车削到的尺寸为：
D1=D-0.13p=45-0.13×1.5=44.805 mm；
车螺纹时螺纹底径应车削到的尺寸为：
d1=D-1.25p=45-1.25×1.5=43.125 mm。
(5)其他轨迹点坐标值可直接根据图样尺寸算出。