在高速切削加工中最常用的加工方法是高速铣削，用高速铣削模具代替电火花加工模具具有如下优点。
（１）加工质量好
　　用传统电火花加工方法加工模具时，在对工件表面局部高温放电烧蚀过程中，工件材料表面的物理-机械性能会受到一定损伤，常常会在型腔表面产生微细裂纹，难以保证工件加工质量。高速铣削以高于常规铣削速度10倍左右的切削速度对零件进行加工，毛坯的余量还来不及充分变形就瞬间被切离工件，工件表面的残余应力非常小。同时，高速铣削过程中机床主轴转速极高（8000r/min～100000r/min），“机床－夹具－工件－刀具”工艺系统的激振频率远远高于其固有频率范围，零件加工过程平稳无冲击。因此，零件的加工精度高，表面质量好。经过高速铣削的模具型腔，表面质量可达到磨削的水平，故可省去后续的磨削加工工序。
（2）生产效率高
　　由于电火花加工是靠放电烧蚀进行的“微切削”，加工过程非常缓慢，同时，模具型腔表面粗糙度也达不到模具的要求，往往经过电火花加工后还需进行费时的手工研磨和抛光模具，因此这种工艺生产效率极低。在加工中心或高速铣床上切削加工模具，其加工过程本身的效率比电火花加工高出好几倍。同时，可以在工件一次装夹中完成型腔的粗、精加工及模具其它部位的机械加工，即实现所谓的“一次过”技术（One Pass Machining）。此外，该技术不需
　　要做电极及后续的手工研磨和抛光，容易实现加工过程的自动化。因此，高速加工技术的应用使模具开发速度大为提高。
（3）能加工形状复杂的硬质零件和薄壁零件
　　由高速切削机理可知，高速铣削时切削力大为减少，切削过程变得比较轻松。高速切削可以加工材料硬度达60HRC以上的淬硬钢，可以不用切削液，即所谓的硬切削（Hard Machining）和干切削（Dry Machining）。更为突出的是，在高速铣削中横向切削力很小，这对加工复杂模具型腔中的一些细筋和薄壁（壁厚可小于1mm）极其有利。当然，高速铣削加工模具也存在一定的局限。当工件材料硬度大于60HRC以上，并且具有既窄又深的型腔且倒角和圆角非常小时，高速铣削加工就显得非常困难，而采用高速铣削和电火花加工的有机组合就可以达到较好的经济效果。